Репортаж у плавильной печи
Профессия литейщика в Беларуси по редкости сродни сомелье — страна, всегда бывшая «сборочным цехом», может похвастать совсем небольшим количеством предприятий тяжелой промышленности, где металл не только обрабатывают, но и плавят. Большинство знают, что работать у плавильной печи тяжело, — не зря специалисты выходят на пенсию на несколько лет раньше по «горячему» стажу. Экипаж Onliner.by отправился на столичное предприятие «АлюминТехно», чтобы прочувствовать жар кипящего металла.
«Цикл производства у нас полный, — начинает экскурсию по заводу начальник группы экспорта Юрий Сорокин. — То есть мы сами делаем заготовки для дальнейших технологических процессов, начиная от плавки металла и заканчивая упаковкой готовой продукции».
В «АлюминТехно» производят элементы для светопрозрачных и навесных фасадов, офисных перегородок, окон, дверей, роллет, гаражных ворот и множество других изделий, но путь каждого из них начинается со склада алюминиевых чушек. Их, кстати, закупают на бирже, в основном это продукция российского «Русала» олигарха Дерипаски. Чушки стройными рядами в блоках ожидают своей участи у плавильного цеха.
В «АлюминТехно» установлены две газовые печи, загрузка каждой из которых составляет 10 тонн. На то, чтобы довести эту груду металла до нужной кондиции, уходит 8 часов рабочего времени. С учетом трехсменной безостановочной работы в сутки через печи проходит 60 тонн. Много!
«В печах есть специальные фильтры, удаляющие побочный продукт в виде азота, а также крупные частицы металла, — продолжает рассказ Юрий Сорокин. — В любом случае, каждая партия проходит через лабораторию, где методом спектрального анализа оценивается качество сплава. Оно должно соответствовать не только нашим ГОСТам, но и европейским стандартам».
Мы как раз наблюдаем за тем, как загружают очередную партию лома. Сначала в печь уходит небольшое количество остатков от прошлых циклов производства — различные обрезки и части профилей (это предусмотрено технологическим процессом любых подобных предприятий).
Затем погрузчик поднимает паллету новеньких чушек и ювелирно бросает их в жерло печи. Несмотря на довольно прохладный день, с открытием створки печи становится жарко даже в 10 метрах от нее. Каково в полном обмундировании рабочему, подъезжающему буквально на метр к пышущему жаром устройству, оценить сложно.
«Летом здесь особенно „хорошо“, — улыбается Юрий Сорокин. — В жаркий день температура доходит до 35 градусов».
Еще бы — в печи «градусник» показывает все 740!
Когда все 10 тонн загружены, оператор включает газовую горелку, и внутрь печи с шумом врывается огонь, начиная разогревать очередную партию. Но это еще не все: расплав нужно время от времени «освежать» дополнительными химическими элементами, для чего створка открывается и они подаются под давлением через специальную трубку. Алюминий от такой добавки моментально вскипает и начинает походить на робота Т-1000 из «Терминатора-2», на своей шкуре прочувствовавшего высокие температуры в одном из эпизодов фильма.
Когда «суп» готов, его наливают в специальное устройство — так называемый кристаллизатор. Проходя через него, расплав омывается холодной водой и попадает в формы, в которых легируется и застывает. Так образовываются заготовки, готовые к следующему технологическому процессу — гомогенизации. Длина заготовки составляет около 6 метров, однако концы ее обрезаются: в них скапливаются осадки расплава, которые могут повлиять на его качество.
«Пройденных этапов еще недостаточно для того, чтобы начать работать непосредственно с заготовками, — говорит Юрий Сорокин. — Эти алюминиевые столбы необходимо поместить в печь гомогенизации, в которой заготовки нагреваются несколько часов до температуры 350 градусов и затем резко охлаждаются. Таким образом мы добиваемся уплотнения размеров кристаллической решетки, а за счет этого — улучшаем качество прессования и срок службы самих прессов и инструмента».
Да, как раз в следующем помещении нас и ждут прессы. Алюминиевому столбу, чтобы превратиться в профиль, готовый к дальнейшей обработке, необходимо пройти стадию экструзии, или продавливания. Его вновь разогревают и пропускают через узкое отверстие в специальной матрице, превращая в новую заготовку. У прессов тоже жарко: плавкость алюминия становится достаточной при 350 градусах.
«Процесс автоматизирован, для его контроля достаточно одного оператора, — рассказывает Юрий Сорокин. — Задаются необходимые параметры, устанавливается матрица, и дальше все контролируется компьютером».
Сила продавливания у станка составляет 5400 килоньютонов, а одной заготовки хватает на несколько профилей. Пока она проходит через матрицу, оптика считывает отклонения и выявляет брак: если таковой обнаруживается, ему вновь придется пройти через плавильную печь.
«Сразу после экструзии профиль мягкий, словно пластилин, — отмечает Юрий Сорокин. — Он как бы „не состарился“, имеет небольшую волнистость, и его необходимо растянуть, а затем нарезать. Наконец, только после всех данных процедур профиль отправляется в печь старения, где металлу придается необходимая твердость. Алюминий, к слову, — из тех элементов, которые „старятся“ и в естественных условиях, но специальное устройство многократно ускоряет процесс».
Профили продолжают свой путь: одни дополняются уплотнителями, другие проходят через станок, делающий в них отверстия под крепежи и прочие детали. В зависимости от предназначения и конечного продукта у каждого своя программа.
Мы переходим в цех покраски, где будущим роллетам, окнам и фасадам придается заданный цвет. Внешне гигантский станок похож на конвейеры, которые устанавливали в советских прачечных, — профиль подвешивается и уходит в камеру очистки.
«После этого на алюминий наносится циркониевая пленка, задача которой — увеличить степень адгезии, то есть того, насколько прочно слой краски будет держаться на металле, — продолжает Юрий Сорокин. — Кстати, это наиболее экологичная технология подготовки поверхности к покраске».
Красят профили порошковой краской — в одной камере в основном белой, в другой — всех остальных цветов. Смена цвета происходит за 7 минут, это считается хорошим показателем.
«Толщина покрытия — 60 микрон, — говорит наш экскурсовод. — На начальном этапе, при напылении, краска удерживается на алюминии за счет статического электричества (разность потенциалов достигает 100 000 вольт), а та, что не попадает на профиль, всасывается специальными пылесосами и подается обратно в камеру. И чисто, и без потерь. Наконец, продукция подается в камеру нагрева и полимеризации — это необходимо для закрепления покрытия на поверхности профиля».
Некоторые заказчики предпочитают покупать алюминиевые изделия, прошедшие анодирование — создание на поверхности профиля молекулярной пленки различной цветовой гаммы, которая является альтернативой порошковой окраске.
Технология анодирования довольно зрелищна. Профили, собранные в своеобразные пучки, окунают в гигантские ванны с раствором серной кислоты. Через заготовки пускается электрический ток, где в ходе физико-химических реакций и образовывается необходимая защитная пленка нужного цвета. Везде виднеются пластмассовые шарики — они необходимы для замедления испарения из ванн. Наполнитель дорогой, заметно дороже этих шариков.
«АлюминТехно» — один из крупнейших производителей изделий из алюминия в СНГ и Европе, а по некоторым показателям компания и вовсе идет в лидерах. Завод активно расстраивается, компания устанавливает новые линии. Пока мы идем на склад готовой продукции, Юрий Сорокин рассказывает, что новый цех прессования и анодирования позволит белорусской компании практически вдвое увеличить объемы производства.
«На склад мы практически не работаем, — говорит наш собеседник. — Все, что вы видите, в основном идет под заказ».
«АлюминТехно» не занимается окончательной сборкой финальных продуктов, например тех же окон или фасадов, а только поставляет для них элементы. Поставляет, к слову, во многие страны мира (37 государств, включая даже США).
