— Люди мигрируют от тушки, — комментирует директор «Серволюкса» Алишер Адылов развитие спроса. — Особенно в крупных городах. Семимильными шагами растет фастфуд. Поэтому там, где была тушка, сначала появилась анатомическая разделка: бедра, крылья, филе. Потом медальоны, мякоть, стрипсы. А теперь дальше: котлеты, фрикадельки, митболы.

На открытие приехал владелец компании Евгений Баскин. Всех поздравил, перерезал ленточку и поговорил с журналистами.

— Раньше для успешной реализации проекта нужна была идея, команда и финансирование. Теперь все изменилось: главное — команда. Финансирование найти не проблема, — заявил один из главных бизнесменов белорусского сельского хозяйства.

По словам Баскина, новый завод обошелся в 24 млн долларов.

— Производить сырую продукцию — это здорово, но людям нужна и готовая еда. Завод построили за 19 месяцев (вместо плановых 26). Первая фаза завода была запущена в мае этого года — производство полуфабрикатов. Оно уже загружено на 70%, что говорит о нашем попадании в цель. Вторую фазу запускаем прямо сейчас — это продукты «Петруха & Готово», наггетсы и прочее.

Из плановых 26 тысяч тонн продуктов треть будет оставаться в Беларуси, остальные — экспорт. Баскин не сомневается в успехе: на постсоветском пространстве такого уровня производств еще два, но построены они были уже давно, значит проигрывают в актуальности.

Стоят готовые продукты недешево. Примерно в два раза дороже, чем сырые аналоги. Но сколько стоит ваше время, задает риторический вопрос Евгений Баскин.

Внутри все хорошо. С одной стороны, похоже на любое другое пищевое производство, но дьявол в мелочах. Производство оснастили ERP-системой от CSB-System — интеграция производства и всех окружающих его операций: от входа сырья до доставки в магазин. Учитывая, что сырье «материнское», то в случае ЧП или жалобы от покупателя найдут даже виновную курицу по коду. В общем, все дорого и богато, включая производственное оборудование.

Директор ЗАО «Юнимит» Александр Доропей провел небольшую экскурсию, каждый раз подбирая комплементарные слова для того, о чем говорит.

— Склад организован по принципу FIFO (First In First Out — ящик с сырьем, который доставлен первым, первым и будет пущен в производство). Когда производство формирует задание, работник знает, с какого яруса какой ящик взять.

Сырье перемалывается в фарш нужной консистенции.

Вот пример производства наггетсов.

— Это уникальная машина, — показывает Александр Доропей линию. — Фарш подается и формуется не потоком воды, а сжатым воздухом. Так мы минимизируем воздействие бактерий.

Формованный фарш проходит на ленте три цикла панировки. Сначала обдувается мучным составом, чтобы связать излишнюю влагу на поверхности.

Затем обливается мокрой панировкой — вязкой и густой. Чтобы на третьем этапе крошка как следует прилипла.

— Крошка может быть любого размера, цвета и вкуса, — говорит директор. — В данном случае это ирландская, кукурузного колера ирландская крошка; кукурузного колера — самого популярного в мире. Белорусская? Не подходит.

После этого наггетсы попадают в 9-метровой длины фритюрницу, где обжариваются около 40 секунд в растительном масле. Доропей не скрывает, что жареное масло — так себе полезная штука, но уверяет, что они его фильтруют и минимизируют вред настолько, насколько это возможно.

— Мы получили продукт с прочной корочкой, но сырой внутри. Поэтому финальная доготовка происходит в печи. Там трехфазная обработка, спиральные барабаны, конвекция и разные зоны влажности. 5—7 минут — и готово.

Готовые наггетсы идут в тоннель шоковой сухой заморозки. Всего полчаса — и готово к отправке.

Сам себе завод

Подписывайтесь на наш канал в «Яндекс.Дзен», чтобы не пропустить интересные статьи и репортажи

Наш канал в Telegram. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией: читайте паблик-чат Onliner и пишите нам в Viber!